Processus d'anodisation : votre guide complet de l'aluminium anodisé

Le processus d'anodisation est une technique électrochimique essentielle qui améliore la durabilité et la résistance à la corrosion des surfaces en aluminium en créant leur couche d'oxyde naturelle. Dans ce guide, nous verrons comment fonctionne l'anodisation de l'aluminium, ses différentes méthodes, les étapes du processus et où elle peut être utilisée. Comprendre certains détails techniques sur l'anodisation et ses avantages permettra de comprendre pourquoi cela doit être fait non seulement lors de la fabrication, mais également lorsque l'esthétique compte. Ce matériel tout compris est destiné à tous, des professionnels travaillant avec ces métaux aux personnes souhaitant en savoir plus sur des métaux comme ceux-ci, afin que vous sachiez à quoi vous avez affaire ici.

Qu'est-ce que l'anodisation et comment ça marche ?

Définition de l’anodisation

L'anodisation est une procédure électrochimique qui améliore l'épaisseur de la couche d'oxyde naturel de l'aluminium et de ses alliages. Dans ce processus, le aluminium Le substrat est plongé dans un bain d'électrolyte acide et un courant continu le traverse, oxydant la surface de l'aluminium. En plus d'améliorer la résistance à la corrosion et les propriétés d'usure du métal, la couche anodisée améliore l'adhérence de la peinture et des colorants, ce qui la rend adaptée à diverses applications industrielles et esthétiques.

Le processus d'anodisation expliqué

L'anodisation comprend quatre étapes principales : la préparation de la surface, l'anodisation, le scellement et le contrôle qualité.

1. Préparation de surface: Pour que l’aluminium soit anodisé, sa surface doit d’abord être nettoyée afin qu’il n’y ait aucun contaminant comme la saleté, l’huile ou les oxydes. Cela se fait généralement par des méthodes de nettoyage alcalin ou de gravure acide. Un substrat correctement préparé garantira une épaisseur uniforme du revêtement lors de l'anodisation ainsi qu'une liaison optimale entre le substrat et la couche revêtue.
2. Anodisation: L'étape suivante après la préparation de la surface consiste à l'immerger dans une solution électrolytique contenant généralement 10 à 20 % d'acide sulfurique à des températures comprises entre 20 et 30 °C (68 à 86 °F). Un courant électrique traverse cette solution, provoquant la réaction des ions oxygène avec l’aluminium, formant ainsi des couches épaississantes d’oxyde d’aluminium. Ces tensions vont de 12 V à environ 30 V en fonction de l'épaisseur souhaitée pour votre couche anodisée – mais peuvent prendre entre une demi-heure et plusieurs heures en fonction du nombre de microns d'épaisseur qu'elle devrait avoir (5 à 150 microns).
3. Scellage: Une fois l'anodisation terminée, nous scellons nos surfaces pour améliorer les propriétés de résistance à la corrosion tout en protégeant nos couches d'oxyde nouvellement formées en dessous. Les techniques couramment utilisées pour le scellement comprennent le scellement à l'eau chaude, les joints en acétate de nickel, les joints à l'acide chromique, etc., qui ferment tous les pores ouverts restants après le traitement, empêchant ainsi toute pénétration ultérieure de matières étrangères dans ces sites, améliorant ainsi les caractéristiques de durabilité associées à ces sites. revêtements protecteurs.
4. Qualité inspection: Enfin, nous avons un processus d'inspection rigoureux où différents tests sont effectués, y compris des contrôles visuels, des tests d'adhérence, des études d'exposition au brouillard salin, entre autres, selon les normes industrielles comme ASTM B488.

En conclusion, l'anodisation est un processus complexe qui conduit à des finitions solides et attrayantes sur les produits en aluminium utilisés dans de nombreux domaines allant de la conception architecturale à la fabrication de biens de consommation, etc., qui contribuent tous à augmenter les capacités d'amélioration des performances de durée de vie présentées par divers composants fabriqués en de ce métal, il est donc important que les personnes impliquées dans ces industries comprennent les détails critiques entourant chaque étape impliquée au cours de cette procédure.

Pourquoi anodiser l'aluminium ?

L'anodisation de l'aluminium est importante pour plusieurs raisons, principalement pour améliorer les performances et l'apparence du matériau. Premièrement, l’anodisation offre une plus grande résistance à la corrosion en formant une couche d’oxyde qui agit comme un bouclier contre les éléments extérieurs. De plus, ce traitement augmente la dureté de la surface, rendant l'aluminium plus résistant aux rayures et à l'usure, en particulier pour les pièces fonctionnant dans des conditions extrêmes. Le processus offre également différentes options de couleurs sans nuire à la valeur esthétique ou à l’intégrité structurelle du métal. En plus d'être respectueuse de l'environnement grâce à l'utilisation de produits chimiques sûrs générant peu de déchets, l'anodisation s'aligne à bien des égards sur les pratiques de fabrication durables. Il améliore la longévité et la fonctionnalité des produits de différentes industries lorsqu'il est appliqué sur des surfaces en aluminium.

Les différents types d’aluminium utilisés en anodisation

Alliages d'aluminium courants

Les alliages d'aluminium les plus couramment utilisés pour l'anodisation sont le 6061, le 6063 et le 7075.

• 6061: Cet alliage est réputé pour sa solidité, sa soudabilité et sa résistance à la corrosion ; ainsi, il peut être utilisé dans des applications structurelles.
• 6063: Cet alliage est principalement utilisé en architecture car il possède de bonnes propriétés d’extrusion et donne une belle finition après anodisation.
• 7075: En raison de son rapport résistance/poids très élevé, ce type d'aluminium trouve de nombreuses applications dans l'aérospatiale mais doit être soigneusement traité avec une anode afin de ne pas gâcher la qualité de la surface.

Toutes ces différences proviennent des processus de composition et de trempe, donnant des attributs différents qui déterminent où chacun doit être appliqué.

Comment la qualité de l'aluminium affecte le processus d'anodisation

Le processus d'anodisation est grandement influencé par la qualité de l'aluminium. Pour commencer, différent les alliages réagissent différemment à l'anodisation en raison de leurs compositions chimiques uniques ce qui à son tour influence l'épaisseur ou l'uniformité de la couche anodique. Par exemple, l’alliage 2024 contenant beaucoup de cuivre aura une finition anodisée instable par rapport aux alliages 6061 et 6063 contenant du magnésium ou du silicium. En outre, la trempe peut affecter l’absorption du colorant et l’attrait esthétique ; les tempéraments plus doux ont tendance à absorber plus de colorant, ce qui donne des couleurs vives, tandis que les tempéraments plus durs produisent des nuances pâles. Enfin, il convient de noter que les propriétés mécaniques conférées par l'anodisation diffèrent avec la résistance à la corrosion en fonction de la qualité de l'alliage, ce qui oblige à choisir un type d'aluminium approprié s'il souhaite des spécifications de performances spécifiques du produit de son application finale.

Les avantages et les propriétés de l'aluminium anodisé

Résistance à la corrosion

L'aluminium anodisé est beaucoup moins susceptible de se corroder car il développe une épaisse couche d'oxyde qui agit comme une barrière contre tous les éléments environnementaux externes. Cette couche d'oxyde augmente la résistance du matériau en empêchant l'humidité et d'autres substances nocives d'atteindre l'aluminium de base. Cependant, tous les alliages ne seront pas aussi efficaces pour prévenir la corrosion ; les grades 6061 et 6063 sont connus pour leur capacité exceptionnelle à résister à des conditions sévères. De plus, l'anodisation améliore la résistance à la fatigue, ce qui signifie que les pièces en aluminium utilisées dans différentes industries peuvent durer plus longtemps.

Durabilité de la couche anodisée

Un élément important de la performance globale des composants en aluminium est la durabilité de la couche anodisée. Généralement mesurées en microns, les couches anodisées plus épaisses ont tendance à présenter une meilleure résistance et ténacité à l’usure. En fonction des propriétés de protection souhaitées et des exigences de l'application, les procédés standards d'anodisation peuvent produire des épaisseurs comprises entre cinq et vingt-cinq microns.

Le niveau de dureté d'une couche anodisée peut atteindre plus de 500 HV (Dureté Vickers), ce qui est considérablement plus dur que son substrat en aluminium sous-jacent. Cette dureté accrue offre une résistance supérieure à l’abrasion qui permet aux pièces anodisées de supporter une usure physique même dans des conditions de contraintes élevées.

En outre, différentes méthodes, telles que le test d'abrasion Taber, permettent d'évaluer la durabilité d'une couche anodisée en mesurant sa capacité à résister à l'usure mécanique. L'aluminium anodisé présente généralement une perte de plus de cent milligrammes dans ce test, ce qui indique de très fortes caractéristiques de durabilité. Cependant, il convient de noter que les facteurs environnementaux, les compositions d'alliage spécifiques utilisées et le type de processus d'anodisation adopté peuvent grandement affecter ces caractéristiques, nécessitant ainsi une personnalisation lors de la phase de satisfaction des besoins uniques de chaque application lors de la réalisation des processus d'anodisation.

Propriétés de surface en aluminium améliorées

Les utilisations fonctionnelles de l’aluminium anodisé augmentent considérablement en raison de ses propriétés de surface supérieures. Mais l'anodisation fait plus que simplement améliorer la résistance de l'aluminium à la corrosion ; cela rend également le métal plus attrayant visuellement en ajoutant des colorants au mélange au cours de ce processus. Il existe d'innombrables couleurs disponibles pour la teinture puisque la couche anodique poreuse permet aux différentes teintes de pénétrer en profondeur sans compromettre son intégrité.

De plus, en plus d'être résistants à la rouille, un autre avantage offert par les matériaux anodisés est leur capacité à résister à la fatigue, ce qui prolonge leur durée de vie dans des conditions dynamiques. Il est également important qu'il n'y ait aucun chemin conducteur à travers ces couches, fournissant ainsi une isolation électrique particulièrement utile dans les applications électroniques et de construction. De plus, ils peuvent supporter des environnements hostiles en raison de leurs propriétés de résistance chimique ainsi que d’autres raisons déjà mentionnées ci-dessus.

En résumé, lorsque les industries ont besoin de composants durables, esthétiques et performants, elles se tournent vers l'aluminium traité par des processus d'anodisation, car ces produits satisfont à toutes les exigences nécessaires aux aspects de performance esthétisme-fonctionnalisme mandatés dans des secteurs spécifiques.

Comprendre le processus d'anodisation des couleurs

Comment les colorants sont utilisés en anodisation

Les colorants sont utilisés pour embellir les pièces en aluminium lors du processus d'anodisation. La surface de l'aluminium est rendue poreuse lors de l'anodisation, ce qui facilite le passage des colorants. Cela se produit après avoir traversé un bain d’anodisation et appliqué une solution de teinture par-dessus. Une couleur vive qui dure longtemps et ne se décolore pas facilement est créée lorsque la couche anodisée poreuse absorbe le colorant. Après coloration, un scellement est effectué sur l'aluminium pour fermer ses pores afin de conserver les couleurs longtemps tout en garantissant que la couche anodisée reste intacte.

Couleurs d'aluminium anodisé disponibles

L'aluminium anodisé est disponible dans de nombreuses couleurs différentes pour être utilisé dans diverses industries. Certaines couleurs courantes d’aluminium anodisé comprennent :

1. Anodisation claire : Cette couleur est une finition transparente qui laisse transparaître la beauté naturelle de l’aluminium tout en fournissant un revêtement protecteur. Il est couramment utilisé dans les applications architecturales car il n’affecte pas l’esthétique.
2. Anodisation noire : Choix populaire, l’anodisation noire confère aux produits un aspect et une sensation haut de gamme ainsi qu’une protection contre la corrosion. Il est souvent utilisé sur les pièces automobiles et les appareils électroniques.
3. Anodisation en bronze : Avec son ton métallique chaleureux, ce type de finition s’agence aussi bien avec les conceptions architecturales qu’avec les éléments décoratifs.
4. Anodisation colorée : Différents colorants synthétiques peuvent être utilisés pour créer des nuances vives comme le rouge, le bleu, le vert ou le jaune lorsqu'ils sont appliqués sur des surfaces anodisées. Cependant, la durabilité de chaque teinte dépendra de la manière dont les mesures de contrôle de qualité ont été suivies pendant les processus de teinture et de scellement.
5. Couleurs personnalisées: Les installations avancées d'anodisation des métaux peuvent offrir des options personnalisées dans lesquelles des formulations spéciales sont élaborées en fonction des besoins de chaque projet.

Données techniques sur la durabilité des couleurs

• Résistance à la décoloration : Les couleurs qui ont été traitées selon le processus d'anodisation présentent une résistance à l'exposition aux rayons UV ; certaines teintes conservent plus de 90 % de leur teinte d'origine même après de longues périodes passées sous la lumière directe du soleil.
• Échelle de dureté : L'échelle de dureté Rockwell évalue les revêtements de surface en oxyde d'aluminium entre 60 et 70, ce qui augmente la dureté car ils prolongent la durée de vie des finitions peintes.
• Résistance chimique: Les différents types de produits chimiques ne semblent pas beaucoup affecter les finitions anodisées colorées, ce qui les rend idéales pour des solutions durables, même dans des environnements hostiles.

En conclusion, la grande variété de qualités durables mais attrayantes que l’on retrouve dans ces articles les rend adaptés non seulement aux composants fonctionnels mais également aux luminaires décoratifs.

Facteurs affectant l'anodisation de la couleur

La qualité et l'homogénéité de l'anodisation des couleurs sont influencées par de multiples facteurs, notamment :

1. Composition de l'alliage d'aluminium : Le processus d'anodisation est fortement influencé par plusieurs facteurs présents dans l'alliage d'aluminium lui-même, tels que sa composition chimique. Les alliages à haute teneur en cuivre peuvent produire des couleurs différentes de celles composées principalement de silicium ou de magnésium.
2. Paramètres du processus d'anodisation : Les paramètres du bain d'anodisation tels que la température, l'acidité (niveau de pH) et la densité de courant jouent un rôle essentiel dans l'adhésion des pigments et la qualité de la finition. Les écarts par rapport à ces paramètres peuvent entraîner des incohérences en termes de saturation et de durabilité.
3. Type de colorants utilisés : Le colorant sélectionné doit être soigneusement étudié, car différents colorants ont différents niveaux de résistance aux UV ainsi que de stabilité chimique. Certains colorants sont tout simplement plus durables que d’autres, ce qui les rend moins susceptibles de se décolorer en raison de l’exposition environnementale.
4. Processus de scellage : Pour améliorer la résistance à la corrosion et minimiser la décoloration après le traitement d'anodisation, des processus de scellement doivent être envisagés. La longévité d'une finition scellée varie en fonction du type utilisé (eau chaude ou eau froide).
5. Conditions environnementales: En plus des conditions climatiques elles-mêmes, les polluants présents dans ces climats peuvent également jouer un rôle dans la durée pendant laquelle une surface anodisée conserve sa ou ses teintes. Les zones soumises à une forte exposition aux UV ou à des environnements industriels extrêmes peuvent nécessiter une protection supplémentaire pour leurs finitions colorées.

En comprenant ces facteurs, les fabricants et les concepteurs peuvent optimiser leurs processus pour obtenir les résultats esthétiques souhaités sans compromettre les normes de performance.

Applications et utilisations de l'aluminium anodisé

Produits courants en aluminium avec finition anodisée

1. Composants architecturaux : Les finitions anodisées conviennent aux cadres de fenêtres, aux cadres de portes et aux façades de bâtiments en raison de leur nature attrayante et de leur capacité accrue à résister à la corrosion.
2. Électronique grand public: Les smartphones, ordinateurs portables et équipements audio ont parfois des boîtiers en aluminium anodisé, ce qui augmente leur durabilité et leur confère des surfaces attrayantes.
3. Pièces automobiles: L'anodisation est utilisée dans les composants automobiles, notamment les pièces de garniture et les cadres, pour améliorer la résistance à l'usure tout en conservant un aspect poli.
4. Batterie de cuisine: Les ustensiles de cuisine en aluminium anodisé ont des surfaces non réactives qui les rendent durables et résistantes aux rayures.
5. Équipement sportif: Les cadres de vélo, entre autres pièces, sont généralement anodisés pour réduire le poids tout en offrant une résistance et une finition élevées.

Pourquoi les pièces en aluminium anodisé sont préférées

Les pièces en aluminium anodisé sont choisies pour diverses raisons qui les rendent plus fonctionnelles et attrayantes. Pour commencer, l’anodisation augmente l’épaisseur de la couche d’oxyde naturel de l’aluminium, le rendant beaucoup plus résistant à la corrosion et à l’usure. Cela signifie que l'aluminium anodisé peut être utilisé dans des endroits où il est souvent exposé à l'humidité ou à des produits chimiques. De plus, la dureté de la surface est améliorée par l'anodisation, ce qui rend les produits anodisés plus résistants, une qualité très importante dans les applications automobiles et aérospatiales de haute performance. Deuxièmement, la stabilité des couleurs offerte par une finition anodisée permet un attrait visuel sur un large spectre de teintes sans sacrifier la durabilité. Enfin, comme peu de déchets sont produits lors de ce processus non toxique qui répond aux objectifs de fabrication durable, nous pouvons nous qualifier de respectueux de l'environnement lors de son utilisation !

La polyvalence de l'aluminium anodisé

L'aluminium anodisé est un matériau polyvalent qui a différentes utilisations dans différentes industries. Ses caractéristiques uniques le rendent populaire auprès des entreprises de construction qui l’utilisent pour les cadres de fenêtres, les devantures de magasins et les murs-rideaux. Il est agréable à regarder et peut résister à des conditions environnementales difficiles. L'industrie électronique utilise également de l'aluminium anodisé car il dissipe bien la chaleur tout en conservant un aspect élégant. De plus, les pièces fonctionnelles des voitures, ainsi que les pièces décoratives, sont fabriquées en aluminium anodisé par les constructeurs automobiles afin que leurs véhicules puissent être à la fois légers et résistants à la corrosion et aux rayures. De plus, les finitions anodisées peuvent être personnalisées en termes d'apparence pour les produits nécessitant des options de marque ou de conception personnalisée, rendant ainsi cet alliage encore plus flexible, ce qui explique son application généralisée dans la fabrication dans divers domaines.

Entretien et soin des produits en aluminium anodisé

Conseils de nettoyage pour l’aluminium anodisé

Afin de conserver l'apparence et l'intégrité des produits en aluminium anodisé, respectez ces directives de nettoyage :

1. Détergent doux: Pour le nettoyage de routine, mélangez un détergent doux avec de l'eau tiède. Évitez d'utiliser des produits chimiques agressifs ou des nettoyants abrasifs qui pourraient endommager la surface.
2. Chiffon doux/éponge : Vous pouvez frotter doucement votre visage avec un chiffon doux ou une éponge non abrasive pour éviter les rayures.
3. Bien rincer : Après le nettoyage, rincez toujours à l'eau claire afin d'éliminer toute trace de détergent qui pourrait à l'avenir conduire à un teint terne.
4. Séchez immédiatement : Essuyer à l'aide d'un chiffon sec en microfibre afin de ne pas laisser de traces d'eau.
5. Se rendre rapidement à Stains – En cas de taches tenaces, un mélange de vinaigre et d’eau à parts égales peut être appliqué avant de rincer.
6. Pas de haute pression – Les nettoyeurs haute pression peuvent endommager la couche anodisée.

Ces conseils vous aideront à préserver l’attrait visuel et les propriétés fonctionnelles de l’aluminium anodisé.

Assurer la durabilité à long terme

Pour garantir que les produits en aluminium anodisé durent longtemps, les éléments suivants doivent être pris en compte :

1. Inspections régulières : Effectuer des inspections périodiques pour détecter tout signe d'usure, ainsi que d'autres dommages possibles à la surface anodisée.
2. Revêtement de protection: L’application d’un revêtement protecteur transparent peut améliorer la résistance aux conditions environnementales difficiles, notamment aux rayons UV.
3. Considérations environnementales: Évitez d'exposer l'aluminium anodisé à des environnements extrêmes tels que l'eau salée ou l'acide, ce qui pourrait accélérer leur dégradation.
4. Stockage approprié : Les produits en aluminium anodisé non utilisés doivent être stockés dans un endroit frais et sec afin de ne pas les exposer à l'humidité et aux produits corrosifs.
5. Réparations rapides : Pour éviter la corrosion des pièces exposées, traitez toute rayure ou abrasion dès que possible.

Ce faisant, la longévité et les performances des produits en aluminium anodisé augmenteront considérablement.

Éviter les pièges courants liés à l'entretien de l'aluminium anodisé

Pour conserver l'aluminium anodisé en bon état, il est important de savoir ce qu'il ne faut pas faire car certaines choses peuvent endommager son intégrité. Par exemple, vous ne devez pas utiliser de produits de nettoyage abrasifs car ils rayent la couche anodisée, ce qui diminue son apparence et sa protection. Soyez également prudent lorsque vous utilisez des nettoyants acides ou alcalins, car ils peuvent endommager le revêtement de surface ; optez plutôt pour des produits au pH neutre destinés spécifiquement à l’entretien de l’aluminium. Enfin, si les calendriers d’entretien ne sont pas respectés, des contaminants difficiles à éliminer s’accumuleront, conduisant éventuellement à la corrosion. La connaissance de ces pratiques peut contribuer à prolonger la durée de vie des performances et de l'attrait esthétique de l'aluminium anodisé.

Sources de référence

Anodisation

Métal

en aluminium

Foire Aux Questions (FAQ)

Q : Pourquoi anodisons-nous l’aluminium ?

R : Pour fabriquer un métal plus durable, résistant à la corrosion et visuellement attrayant et pour épaissir la couche d'oxyde naturelle de l'aluminium. Cela produit un oxyde anodisé qui protège la surface des dommages.

Q : Quels sont les avantages de l’utilisation de l’aluminium anodisé ?

R : Ceux-ci incluent une résistance accrue à la rouille, une meilleure capacité à résister à l’usure, différentes couleurs pour une apparence améliorée et un entretien durable de la finition. Le revêtement ne s’écaille pas et ne s’écaille pas comme la peinture car il présente une grande stabilité.

Q : Pouvez-vous lister les couleurs disponibles en aluminium anodisé ?

R : L'aluminium anodisé peut être disponible dans de nombreuses nuances différentes, telles que le transparent (naturel), le noir, le bronze, l'or et les teintes sur mesure. Le processus de teinture après l'anodisation crée cette diversité.

Q : Quels types d’aluminium anodisé sont les plus courants ?

R : L’anodisation à l’acide sulfurique, l’anodisation à l’acide chromique et l’anodisation à couche dure sont parmi les types de cette méthode de traitement les plus largement utilisés. En fonction des exigences de l'application liées aux épaisseurs nécessaires pour les couches de protection, ces méthodes offrent différentes caractéristiques adaptées à différents objectifs.

Q : Où puis-je trouver des applications pour les produits en aluminium anodique ?

R : Les industries de l'aérospatiale, de l'automobile, de l'électronique et des biens de consommation de construction utilisent toutes de grandes quantités, sinon la totalité, de composants fabriqués à partir de ce matériau, car elles nécessitent des éléments durables contre la corrosion tout en étant beaux en même temps, comme les boîtiers électroniques, les cadres de fenêtres. , ustensiles de cuisine, éléments architecturaux, etc.

Q : Qu'est-ce qu'implique le processus d'anodisation de l'aluminium ?

R : L’anodisation de l’aluminium comprend plusieurs étapes. Tout d’abord, l’aluminium brut est nettoyé pour éliminer toutes les impuretés. Il est ensuite plongé dans un bain d'électrolyte acide, où l'électricité traverse l'aluminium, formant une épaisse couche d'oxyde d'aluminium à sa surface. Cette couche peut être teinte ou scellée ultérieurement, selon les besoins.

Q : Qu’est-ce que l’extrusion d’aluminium et quel est son rapport avec l’anodisation ?

R : Ce processus est appelé extrusion d'aluminium, qui se produit lorsque l'aluminium brut est forcé à travers une matrice pour fabriquer des objets avec des profils transversaux distincts. Après avoir obtenu la forme souhaitée grâce au processus d’extrusion, on peut améliorer les propriétés et l’apparence du matériau façonné en le soumettant à une anodisation.

Q : Comment l’anodisation améliore-t-elle les caractéristiques de l’aluminium ?

R : L'anodisation améliore la capacité de l'aluminium à résister à l'usure et à la corrosion, améliore sa dureté de surface et ajoute diverses couleurs pour des raisons esthétiques. La barrière protectrice formée par la couche d'oxyde anodisée au cours de ce processus prolonge considérablement la durée de vie du matériau.

Q : Poreux n'est-il qu'un autre mot pour désigner le respect de l'environnement lorsqu'il s'agit de décrire un revêtement en aluminium ?

R : Certainement ! Par rapport à d’autres méthodes de placage, moins d’énergie est nécessaire pendant le traitement d’oxydation, ce qui est synonyme de respect de l’environnement. De plus, les produits recyclables sont obtenus après des étapes de finition impliquant des oxydes naturels non toxiques pour garantir des niveaux de sécurité autour de notre environnement.